LIGHTWEIGHT ALUMINIUM ARCHITECTURE

In de eerste Jaguar XK120’s uit de jaren 40 werden aluminium carrosseriepanelen gebruikt, terwijl de racewagens C-Type en D-Type, die in de jaren 50 domineerden op Le Mans, evenals de E-Type Lightweight uit de jaren 60, absolute voorlopers waren op het gebied van aluminium chassis- en carrosseriedesign. In 2003 gaven wij onze iconische XJ een compleet nieuw technisch design met een verlijmde en geklonken carrosserie uit aluminium, die 40 procent lichter was dan zijn voorganger. Jaguars huidige sedans, sportwagens en SUV’s profiteren alle van de voordelen van de vijfde generatie van die aluminium filosofie.

Het belangrijkste voordeel van aluminium is dat het drie keer lichter is dan staal. Zo kunnen wij een carrosserie bouwen die aanzienlijk lichter is dan zijn stalen tegenhanger. Zo verlagen wij het brandstofverbruik en de emissies, en bieden wij een meer dynamische rijbeleving. Elke 100 kg die wordt bespaard met een aluminium carrosserie reduceert de CO2-emissies van een wagen met 9 g/km en de hoeveelheid brandstof die de wagen gedurende zijn normale levensduur verbruikt met 800 liter.

Maar onze filosofie van aluminiumgebruik stopt niet bij gewichtsreductie – het zorgt er ook voor dat onze ontwerpen stijver, veiliger, sterker en betrouwbaarder zijn.

Inmiddels zijn wij toonaangevend in het gebruik van aluminium als productiemateriaal. Aluminium plaatmateriaal – van 0,9 mm voor carrosseriepanelen tot 3 mm dik waar meer sterkte wordt vereist – wordt met een kracht van 2.000 ton in complexe vormen geperst, die het paneel sterkte en vorm geven, terwijl gelijktijdig de eventuele benodigde openingen tot op de millimeter nauwkeurig worden geponst. De resultaten zijn verrassend. Het zijpaneel van de F-PACE is een van de grootste panelen die wij produceren, toch weegt dit niet meer dan 5,8 kg.

Door gebruik te maken van lessen uit de vliegtuigindustrie, hebben wij een revolutionaire methode ontwikkeld voor het samenstellen van een aluminium carrosserie. Wij noemen deze methode ‘riv-bonding’. Hierin worden aluminium panelen aan elkaar gelijmd met een supersterke kit en daarna met een kracht van 10 ton geklonken met verzinkte, Boron-stalen nagels.

Wanneer de carrosserie bij 170º C wordt 'gebakken’ in de lakstraat, wordt het hechtmiddel in deze luchtdichte 'sandwich’ van aluminium keihard, waardoor de dunne aluminium plaat verandert in een fenomenaal sterk en stijf constructie-element. Neem de zelfdragende aluminium constructie van de F-TYPE sportwagen: deze weegt slechts 261 kg, maar heeft een ongekend hoge torsiestijfheid. In de XE is dit concept nog een stap verder doorgevoerd, waardoor deze Jaguar de stijfste sedan is die wij tot nu toe hebben ontwikkeld.

Het werken met aluminium is daarnaast stiller, schoner en vraagt minder energie dan de productie van conventionele carrosserieën uit staal, terwijl de recycling van aluminium slechts 5% van de energie kost dan die nodig is voor de productie van nieuw aluminium, zonder dat dit ten koste gaat van de constructieve eigenschappen van het materiaal. Al deze aspecten dragen eraan bij dat de ecologische belasting van een Jaguar wordt verlaagd, nog voordat de wagen op de weg komt.

En het is niet alleen de carrosserie van een Jaguar waarin de aluminium filosofie wordt toegepast om gewicht te reduceren voor grotere efficiency en meer rijdynamiek, en voor grotere duurzaamheid en extra betrouwbaarheid. De nieuwe generatie Ingenium-motoren van Jaguar Land Rover maakt gebruik van motorblokken en cilinderkoppen uit gegoten aluminium, waardoor de motoren 24 kg lichter zijn, een 17 procent lagere inwendige wrijving hebben en daarbij ook nog vijf decibel stiller zijn.

Daarom durven wij gerust te stellen dat onze nieuwste generatie wagens in elk opzicht veiliger, efficiënter en betrouwbaarder is.